Por:

PEDRO ALBARRACIN AGUILLON INGENIERO MECANICO UdeA MAYO 5 DE 2004

MEDELLÍN - COLOMBIA

INTRODUCCION

El flushing de los sistemas circulatorios de las máquinas rotativas es necesario hacerlo siempre que se realicen montajes nuevos de tubería, ó cuando dichas máquinas se saquen de servicio para hacerles mantenimiento. En el caso de los sistemas circulatorios nuevos, quedan costras de soldadura adheridas en las zonas donde se aplicó soldadura, las cuales es necesario eliminarlas para que no vayan a causar problemas de desgaste erosivo y abrasivo en los mecanismos lubricados. En los sistemas de circulación, que se sacan de servicio y luego se vuelven a utilizar, es necesario hacerles el proceso de flushing, para evacuar las costras de herrumbre y corrosión que se van formando en las tuberías debido a la acción del aire y la humedad.

Se debe garantizar que mediante el proceso de flushing utilizado las superficies internas de la tubería quedan limpias, al igual que el depósito de aceite. La manera de evaluar el grado de limpieza del sistema de lubricación, es haciéndole un análisis del contenido de partículas al aceite y que éste quede dentro del código ISO establecido por la norma ISO 4406, de acuerdo con el tipo de mecanismo que lubrique el aceite.

Los objetivos más importantes para llevar a cabo los procesos de flushing son:

· Limpiar internamente las tuberías de los sistemas de circulación de aceite de máquinas rotativas como compresores centrífugos, turbinas de vapor, turbogeneradores, sistemas hidráulicos y sistemas de transferencia de calor; con el fin de garantizar la confiabilidad de las máquinas rotativas que dependan de estos sistemas circulatorios.
· Cumplir con los objetivos operacionales del factor de servicio y de utilización de las máquinas rotativas.
· La utilización de un aceite que cumpla con los estándares de limpieza de la Norma ISO 4406.

El procedimiento para llevar a cabo el proceso de flushing es el siguiente:

· Se colocan ciegos a la entrada y salida de cada cojinete (normalmente son lisos), de la máquina rotativa, de la válvula de seguridad, y en cada una de las conexiones con bridas a los PCV de control de presión de lubricación y hacia el sistema de distribución de aceite de control.
· Se suelda una unión roscada de 1” de diámetro de acero inoxidable, lo más cercano posible, a la entrada y salida de cada uno de los cojinetes y el acople (si es lubricado).
· Se montan mangueras de 1 pulgada de diámetro, entre las uniones roscadas de entrada y salida de aceite de los cojinetes y del acople, con el fin de establecer un sistema de “by pass” para el aceite.
· Se coloca un ciego a la salida de los enfriadores de aceite y en el retorno de aceite, inmediatamente antes de la consola ó depósito de aceite de la máquina rotativa.
· Se suelda una unión roscada de 1 pulgada de diámetro de acero inoxidable a la salida de los enfriadores de aceite, después de donde se colocó el ciego.
· Se sacan los elementos filtrantes de los filtros de aceite.
· Se conecta una fuente de vapor de 150 ó de 400 psig, en la unión roscada de 1” que se instaló a la salida de los enfriadores de aceite. En la unión roscada de 1” que se encuentra antes del ciego de la consola ó depósito de aceite: se instala una manguera ó una tubería metálica, preferiblemente con silenciador, para ventear el vapor inyectado, a la atmósfera.
· Se inyecta vapor al mayor flujo posible durante 8 horas, de tal manera que circule a través del circuito formado desde la fuente de vapor, el sistema circulatorio de aceite de la máquina rotativa, y el venteo del vapor a la atmósfera.
· Una vez transcurridas las 8 horas, se elimina el flujo de vapor y se inyecta aire a una presión mínima de 150 psig, durante 8 horas.
· Paralelamente durante la inyección de vapor y de aire, se retira el aceite usado que se encuentra en la consola de aceite y se dializa, mediante la utilización de un Dializador de aceite.
· Se limpia el depósito de aceite del equipo rotativo y se pinta si es necesario.
· Se llena el depósito de aceite del equipo rotativo, con el aceite dializado.

· Transcurrido el segundo período de 8 horas, se retiran los ciegos, que se encuentran en los extremos del circuito de lubricación, ó sea a la salida de los enfriadores de aceite y a la entrada del aceite al depósito de aceite de la máquina rotativa.
· Se le colocan los elementos filtrantes a los filtros de aceite, del sistema circulatorio.
· Se pone en operación una de las bombas del sistema de lubricación, de tal manera que el aceite fluya por todo el sistema, excepto a través de los cojinetes y acople, ya que allí aún se encuentran montados los ciegos. Este proceso se debe hacer durante 24 horas continuas y sin malla de inspección.
· Se para la bomba del sistema de lubricación y se instala una malla mesh 100 entre dos bridas, ubicadas después de los filtros de aceite y en un lugar de fácil acceso.
· Se circula aceite con la malla instalada durante 2 horas, y luego se para la bomba, se quita la malla y se observa su nivel de limpieza. Si está sucia se quita y se circula aceite sin malla por 4 horas, al cabo de las cuales, se instala de nuevo y luego de 2 horas de circulación del aceite, se inspecciona de nuevo y así sucesivamente hasta que la malla salga limpia.
· Una vez que la malla salga limpia, se toma una muestra del aceite del depósito, y se le analizan en el laboratorio las siguientes propiedades físico-químicas:
ü Viscosidad cSt / 40°C, ASTM D88.
ü TAN, mgr KOH / gr.ac.us., ASTM D664.
ü Corrosión, ASTM D130.
ü Contenido de agua, % vol, ASTM D95.

· Los valores mínimos y máximos permisibles para el aceite dializado son:
ü Viscosidad cSt / 40°C, ASTM D88: mínimo -10%, máximo +25%.·· Si el aceite dializado está entre los límites condenatorios se deja en servicio y se le hace Conteo de Partículas, según la Norma ISO 4406, para evaluar su nivel de limpieza y filtrarlo si es necesario. El nivel de limpieza del aceite debe quedar dentro del código ISO especificado para la clase de máquina rotativa que está lubricando el aceite.
· Una vez que el aceite quede dentro de los estándares de las Propiedades-Físico establecidas, y del nivel de limpieza requerido para el tipo de equipo rotativo que lubrica el aceite, se para el bombeo de aceite y se retiran los ciegos de entrada y salida de los cojinetes y acople. En este momento el equipo rotativo quedará listo para entrar en operación.
· Si el aceite dializado no cumple con los estándares requeridos se cambia en su totalidad por aceite nuevo.

ü TAN, mgr KOH/gr.ac.us, ASTM D664, máximo 0,6 mgr KOH/gr.ac.us.
ü Corrosión, ASTM D130: máximo 2a.
ü Contenido de agua, ASTM D95, máximo 0,2%vol.

PREGUNTAS DE NUESTROS SUSCRIPTORES DILUCION DE ACEITES INDUSTRIALES CON GAS ABRIL 05 DE 2004

Señores INGENIEROS DE LUBRICACIÓN LTDA, reciban un cordial saludo desde los Llanos colombianos. Conociendo de su experiencia en el campo de la lubricación, nos permitimos enviarles un caso que se nos está presentando con el aceite que estamos usando en la lubricación del cigüeñal y cojinetes de los compresores de gas de carga a nuestra planta. Anteriormente usábamos el aceite DTE OIL BB de marca Mobil, y lo cambiábamos cada 4.000 horas de operación, con base en análisis de laboratorio periódicos que le hacíamos al aceite cada 500 horas de operación. Durante el tiempo que utilizamos este aceite nunca se nos presentó ningún problema con dichos compresores. En nuestra empresa, los lubricantes se compran por licitación publica, la cual tiene una vigencia de 3 años. Debido a esto, nuestro nuevo proveedor de lubricantes es Terpel, por lo que en reemplazo del aceite DTE OIL BB, empezamos a utilizar el aceite Turbina 220, este aceite al igual que el primero lo estábamos analizando cada 500 horas, y empezamos a notar que este aceite, a las pocas horas de trabajo, sufría una caída de viscosidad alarmante. Se pensó en un principio que de pronto era que el aceite venía defectuoso de fábrica, por lo que se cambió por aceite nuevo, de una cochada diferente, pero el problema continuo, por lo que se tomó la decisión de volver al aceite DTE OIL BB de Mobil, con el fin de hacer pruebas comparativas, pero aun con este aceite, el problema de pérdida de viscosidad se volvió a presentar. La conclusión a la que se llegó, después de hacer los análisis respectivos, fue que los sellos de la caja de sellos del émbolo y del cilindro de las diferentes etapas del compresor estaban defectuosos, lo cual permitía el paso de gas hasta el aceite, del carter, diluyéndolo y causando su pérdida de viscosidad. Procedimos a cambiar los sellos, pero aun así no fue factible controlar 100% el paso de gas. Los fabricantes de los sellos están diseñando otros sellos y otro sistema de sellado con gas inerte pero el costo de este sistema es bastante elevado. En la actualidad estamos usando nuevamente el aceite DTE OIL BB, de Mobil, en nuestros 3 compresores de gas, pero es necesario realizar cambios parciales del aceite, con mucha frecuencia, para garantizar que la viscosidad del aceite quede dentro del rango de trabajo. Al leer el último articulo que publicaron sobre la “Diálisis de aceites contaminados”, tenemos un interrogante y es, si es factible recuperar el aceite que cambiamos por baja viscosidad, mediante este proceso ? Ecopetrol - Apiay. Muchas gracias por su consulta. Claramente se ve que el problema de pérdida de viscosidad del aceite no es porque se esté utilizando el aceite Turbina 220 de Terpel, ya que este aceite es equivalente al DTE BB de la Mobil, y no tiene alguna característica ó propiedad físico-química que al degradarse, ocasione la disminución de su viscosidad. La única manera de que la viscosidad disminuya es debido a contaminación del aceite con productos cuya viscosidad sea menor que la del mismo aceite, y en este caso en particular, el contaminante puede ser gas, que está fluyendo, hasta el carter, en una cantidad superior a la que el sistema puede evacuar a través del sistema de venteo, y por lo tanto le está llegando al aceite. Una manera de corroborar esta hipótesis es analizándole al aceite su punto de inflamación; si hay contaminación del aceite con gas, este parámetro disminuye. El problema de dilución del aceite con gas, como es obvio, se resuelve evitando el paso de gas hasta el aceite. Mientras ustedes arreglan ó mejoran el sistema de sellado, pueden recoger el aceite que cambien en los compresores y lo dializan. El aceite dializado queda en óptimas condiciones para seguir trabajando en los mismos compresores donde originalmente trabajaba. Pueden ir acumulando el aceite contaminado y cuando tengan una cantidad mínima de 1.000 galones de aceite, contratan los servicios de diálisis.