Entre los aspectos que más influyen en la reducción de la vida de los mecanismos de los equipos rotativos están el nivel de aceite y la frecuencia con la cual se debe cambiar el aceite.

A pesar de las recomendaciones de los fabricantes de los equipos rotativos y en algunos casos de los productores de aceites, los usuarios de la lubricación en no pocos casos descuidan los niveles de aceite con resultados catastróficos que por lo regular conducen a elevados costos de mantenimiento y a grandes pérdidas de producción. La frecuencia de cambio del aceite en muchos casos se amplia deliberadamente con la intención de bajar el consumo de lubricantes ó se reduce para estandarizar la frecuencia de cambio del aceite de varios equipos dando lugar a un fuerte impacto negativo sobre el medio ambiente al desechar un mayor volumen de aceite.

NIVEL DE ACEITE

En la mayoría de los equipos rotativos, la cantidad de aceite con la cual debe trabajar está regulada por un dispositivo que puede ser el que comúnmente se conoce como "ojo de buey" , el indicador que cuenta con un tubo de vidrio protegido por otro metálico ó simplemente el de tapón, el cual es necesario quitar para verificar que cantidad de aceite hay en el equipo. En cualquiera de los indicadores de nivel de aceite utilizados es necesario tener en cuenta que el conducto que une dicho dispositivo con la carcasa del equipo debe estar limpio ya que de lo contrario el nivel que marque puede ser incorrecto y por lo tanto generar problemas en el equipo rotativo.

Cuando el indicador del nivel de aceite sea del tipo de "ojo de buey" ó del de tubo de vidrio es necesario siempre que se cambie el aceite, desmontarlo y limpiarlo con un solvente de tal manera que se garantice que quedó limpio. Han ocurrido casos en los cuales por falta de limpieza, el indicador del nivel de aceite queda marcando un nivel normal pero la cantidad de aceite dentro del equipo está por encima ó por debajo de su valor normal como resultado del taponamiento del conducto desde dicho indicador de nivel de aceite hasta el carter del equipo. En estos casos si el nivel de aceite está por encima de lo normal se producirá exceso de fricción fluida con elevación de la temperatura de operación la cual propicia la oxidación del aceite y un mayor consumo de energía; por el contrario si el nivel del aceite queda bajo se presentará el contacto metal-metal entre las superficies lubricadas y por lo tanto el desgaste adhesivo.

Limpiar los indicadores de nivel de aceite es una práctica sencilla, que conlleva poco tiempo y que debe hacer parte del protocolo del cambio de aceite en todo equipo rotativo.

FRECUENCIAS DE CAMBIO DE ACEITE

Hablar de frecuencias de cambio de aceite no es una tarea fácil ya que depende de múltiples factores como las condiciones

operacionales del equipo, la calidad del aceite utilizado, el almacenamiento y manejo del aceite, el método de aplicación y la limpieza interna del equipo. Los fabricantes de los equipos rotativos recomiendan unas frecuencias de cambio, sin embargo éstas en muchos casos se deben modificar ya que las condiciones bajo las cuales van a trabajar los equipos son diferentes a las que tuvo en cuenta el fabricante. Los aspectos más importantes que conllevan a modificar las frecuencias de cambio de aceite son entre otras la temperatura de operación y la metodología para cambiarle el aceite a un equipo.

TEMPERATURA DE OPERACION

La temperatura de operación es quizás el parámetro más significativo que se debe tener en cuenta para determinar la frecuencia con la cual se debe cambiar el aceite ya que es el que más acelera el proceso de oxidación, se debe tener en cuenta que por cada 10°C de incremento en la temperatura de operación del aceite por encima de 50°C la rata de oxidación se duplica y la frecuencia de cambio se reduce a la mitad; a pesar de que el fabricante del equipo tiene en cuenta este aspecto y que define la frecuencia de cambio del aceite con base en la temperatura de operación, es factible que en la práctica se presenten temperaturas diferentes a las especificadas como resultado del montaje del equipo junto a fuentes de calor ó a sistemas de enfriamiento del aceite trabajando incorrectamente.

METODOLOGÍA PARA CAMBIARLE EL ACEITE A UN EQUIPO ROTATIVO

En el proceso de oxidación de un aceite derivado del petróleo se generan productos que son solubles en el aceite y otros que son insolubles; los productos solubles como su nombre lo indica permanecen en suspensión en el aceite permitiendo que cuando éste se cambie salgan en el proceso de drenado; los insolubles se adhieren a las superficies metálicas del equipo formando lacas y gomas ácidas, las cuales reaccionan con el aceite nuevo disminuyendo su capacidad alcalina y por lo tanto modificando su vida de servicio entre frecuencias de cambio. Así por ejemplo si un aceite mineral nuevo tiene un AN (Número Acido) de 0,1 mgr KOH / gr.ac.us. y el valor máximo permisible es de 0,7 mgr KOH / gr.ac.us. para una frecuencia de cambio de cada seis meses, cuando se

cambie el aceite y no se evacuen los productos insolubles de la oxidación, el aceite nuevo una vez que esté en contacto con los productos insolubles y los lave quedará con un AN no de 0,1 sino de 0,2 ó más dependiendo de la cantidad y nivel de acidez de dichos productos; este valor inicial más alto del AN conlleva a que más rápidamente se alcance el valor máximo permisible de 0,7, reduciendo de esta manera la frecuencia de cambio del aceite. El problema crítico en estos casos se presenta no porque se tenga que cambiar más rápidamente el aceite, sino porque si se está cambiando el aceite bajo la filosofía de la lubricación preventiva y no de la lubricación predictiva ó por condición se presentará a partir de cierto tiempo de trabajo del aceite problemas de desgaste corrosivo como resultado de trabajar con un aceite oxidado. A medida que pasa el tiempo este problema se volverá más crítico porque cada vez habrá más cantidad de ácidos presentes en el aceite.

La recomendación es que siempre que se cambie un aceite mineral porque alcanzó el valor máximo permisible del AN, es necesario lavar el equipo internamente; la mejor forma de hacerlo es drenando el aceite y luego lavar internamente el equipo utilizando un solvente ó un producto de limpieza fabricado por los productores de aceite para evacuar los productos insolubles de la oxidación. En caso de que no se cuente con estos productos se puede utilizar el procedimiento consistente en sacarle al equipo que se encuentra en servicio un 5% de aceite usado, 24 horas antes del cambio de aceite y añadirle un 5% de kerosene; este producto añadido en esta proporción no altera el desempeño del aceite y si le da propiedades detergentes que permiten evacuar los productos insolubles del proceso de oxidación del aceite.

Cuando se utilizan aceites sintéticos no es necesario lavar los equipos internamente ya que por su naturaleza físico-química no producen productos insolubles cuando se oxidan y por sus propiedades detergentes naturales permiten evacuar completamente todas las impurezas que se hayan generado dejando completamente limpias las superficies metálicas de los mecanismos lubricados. Este nivel de limpieza es mucho mejor cuando se utilizan lubricantes sintéticos del tipo PAG (Polyalkileneglicol).